1　目的

加强密封管理，减少跑、冒、滴、漏现象发生，提高效益，降低消耗，消除污染，实现安全文明生产特制定本制度。

2　范围

本制度适用于公司所属各车间机械设备设施的动、静密封点管理。

3　术语和定义

主要术语：动密封、静密封。

3.1 动密封

各种机电、移动设备（包括机床）的连续运动（旋转和往复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种旋转轴等的密封均属动密封。

3.2   静密封

各种机电、移动设备（包括机床设备）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、供水、供热、排污、供气以及其他设备的结合部位，均属静密封。

4　职责

4.1 公司动力设备处作为公司主管设备的职能部门，负责以下：

4.1.1  加强对动、静密封点的管理组织和领导，结合公司实际，制定和修订公司动、静密封点管理制度。

4.1.2  建立公司级动、静密封点汇总台帐。

4.1.3  帮助和指导各单位制定动、静密封点管理办法。

4.1.4  组织各种密封技术研究，推广应用密封新技术、新材料。

4.1.5  检查考核各单位动、静密封点管理情况。

4.1.6 监督、协助各单位动、静密封点的维修治理工作

4.2 使用单位管理职责及考评办法：（100分）

4.2.1  凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台账，密封点统计准确无误。（密封档案一般应包括：生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般包括：按时间顺序的密封点分部情况，泄漏点数，泄漏率等）。（有台账、有登记每项得5分、否则不得分，登记不完善扣5分，满分30分）

4.2.2  建立健全各级密封管理责任制，密封管理责任到人、密封管理责职明确，分厂、各车间定期组织检查、考核、评比。每项5分，总分20分

4.2.3  开展创造和巩固无泄漏生产活动，消漏、堵漏工作经常化，具体化，制度化。静密封点泄漏率保持在0.5‰以下，动密封点泄漏率保持在2‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案，做出消除规划。达标30分，少一个千分点扣2分

4.2.4  按时做好密封泄漏点的检查，统计和上报工作。每月检查，上报一次。不报不得分。

4.2.5 密封管理工作是一项重要工作，各单位要群策群力、尽心尽力做好；由工作疏忽、不力、熟视无睹、麻痹大意给公司造成经济损失，一经发现，按照损失的20%给于处罚，上至公司设备处、车间设备管理员，下到车间责任人都必须分摊。

5　工作程序

5.1 密封点计算方法。

5.1.1  动密封点的计算方法：一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。

5.1.2  静密封点的计算方法：一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。

5.1.3  泄漏点的计算方法：有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。

5.1.4  泄漏率计算公式静（动）密封点泄漏率（‰）＝静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×1000‰。

5.2  静密封检验标准

5.2.1  移动设备、机电设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。

5.2.2  仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位用吸薄纸条的方法）。

5.2.3  电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。

5.2.4  乙炔气、煤气、二氧化碳气、氩气、天然气等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。要有专人负责，安全运行检查每星期不少于一次。

5.2.5  氧气、氮气、空气系统，用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。

5.2.6  水暖、热水系统，用肉眼观察不漏气，无水垢。

5.2.7  酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不冒烟或用精密试纸试漏不变色。

5.2.8  水、油系统，宏观检查或用手摸,无渗漏，无水垢。

5.2.9  各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏。没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。

5.3 动密封检验标准

5.3.1  各类往复压缩机曲轴箱盖，允许有微渗油，但要经常擦净。

5.3.2 各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。

5.3.3  齿轮油泵允许有微漏现象。范围为每2分钟不超过1滴。

5.3.4  各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。

5.3.5  水泵填料允许泄漏范围：（乳化泵压缩机的轴瓦）初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴（周期小修1个月，中修3个月）。

5.3.6 输送物料介质填料，每分钟不大于15滴。

5.3.7 凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。

5.4 密封管理区域划分的原则

5.4.1  生产装备所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、供气、供水管线的静、动密封管理，由各生产装置所在单位负责管理。分公司、分厂安排各车间管理。

5.4.2  生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线，（包括一次手阀及阀后所属引线）、压力表和阀门的密封管理，由装置所在车间负责指定责任人。

5.4.3  消火栓的密封管理，由消火栓所在单位负责。

5.4.4  装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责。

5.4.5  水力管网（一、二次水；循环水；水暖气上、下水；等管路）的密封管理由输送单位负责，主管单位办公室后勤负责日常维护，消防水；冷凝液以及大修、整改管路系统由动力设备处、基建处配合进行。

5.4.6  单位与单位之间管路的密封管理，一般以用两厂间协议公司指定。

5.5 附则

5.5.1  公司各使用单位必须贯彻执行本制度，并结合本单位实际，制订实施办法。

5.5.2  本制度由公司设备动力处负责解释

5.5.3 评分有安全生产处、动力设备处、企管处、办公室共同进行，评分结果上报企管处绩效管理部。

5.6 设备密封管理“四无”  “六不漏”。

“四无”：即无积灰、无杂物、无松动、无油污。（发现违规罚10元/每处）

“六不漏”：即不漏油、不漏风、不漏气、不漏电、不漏灰、不漏水。（发现不达标罚20元/每处）

不漏油：设备静止固定结合面不允许存在油迹，转动滑动部位允许有油迹，擦干后3分钟内不见油，半小时内不滴油，润滑油、脂不得甩到其它非密封回转部位和基础上。

不漏风：用风设备、管路、阀门等用手试验距离100毫米处无感觉。

不漏气：设备、管路、阀门及附近等处以看不见冒气为合格。

不漏电：绝缘电阻符合要求，安全、防护装置应符合电气安全操作规程规定。

不漏灰：设备运行中，管路、料仓、给料和下料口等不漏料、不冒灰。

不漏水：设备静止固定结合面不允许漏水，各管道、转动部位不允许滴水。

6　重点设备管理制度

1.重点设备划分的范围和依据

1.1 全公司主要生产中的设备如：金切、锻压、起重、加热、动力等设备。

1.2 依据

1.2.1 故障对生产的影响程度；

1.2.2 设备的加工对产品的精度；

1.2.3 设备的购置价格；

1.2.4 设备的利用率；

1.2.5安全性。

2.重点设备的划分方法

根据重点设备划分的范围和根据，对设备以“计算积分”的方法来分类，共分 三大类，积分在85分以上为重点设备。

Ⅰ类设备：积分在85分以上；

Ⅱ类设备：积分在50～84分之间；

Ⅲ类设备：积分在50分以下。

3.重点设备的划分程序

3.1 各分厂（部门）根据重点设备的划分方法、范围和依据等原则，对本单位的设备每年进行自行打分，并按产品结构分析、研究和调整，于每年的12月10前报动力设备处。

3.2 动力设备处汇总后提出审核意见。并下发到各单位。

4.重点设备的管理

4.1 应有标志显示重点设备，使人人关心，个个重视。

4.2 严格定人定机凭证操作，严格执行润滑“五定”制度，不能胜任者应及时调整，确保重点设备合理使用和精心维护，使其经常保持完好状态。

4.3 重点设备必须做好日常检查工作，随时掌握其技术状况，维修人员必须进行定期的巡回检查工作。

4.4 对重点设备，动力设备处必须有独立台帐，各单位应建立分台帐

4.5 加强重点设备的技术状况普查，逐步开展监测，并做好记录。

4.6 动力设备严格执行各种运行规程《安全操作规程》《维护保养规程》《安全使用工作指导书》,并加强巡回检查工作。

4.7 重点设备的维修计划应优先安排，并做好备品备件更新改造工作。

4.8 重点设备的技术档案要完整，说明书齐全。

4.9 周末设备检查，对重点设备要重点抽查。

4.10技术部门根据产品质量要求及工艺要求选定质量控制点设备明细，除焊机外 的质控点设备和单一的关键设备无论积分多少，一律比照重点设备管理。

5.相关质量记录

5.1设备分类评定表

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